謝邀。

1. 並不是縮短生產週期降低了庫存，而是能夠進行小批量生產，快速換型和均衡的生產才實現了生產週期的縮短。纔能夠備少量的原材料和成品庫存和中間庫存。如圖，但只展現了製造流程這部分。

2.穩定且量大的產品屬於AX類型，可設置專線。

如果是混流生產，具體批量大小可在滿足客戶需求的情況下降低生產批量，最小批量是個理想狀態。要兼顧換型次數和換型時間，如能實現單分鐘內換型，可以讓生產批量儘可能小。歡迎討論。
謝邀。一般來說，LT和WIP成一定比例關係，但並非絕對的。也存在LT和WIP完全沒有聯繫的情況。縮短LT不一定可以減少WIP，但是減少WIP是一定可以縮短LT的。 大批量生產在效率方面是絕對優先於小批量的，因為更少的換型，更少的變更點，若客戶穩定，大野耐一在現場管理一書中強調，即使景氣穩定的時期也要考慮小批量多品種生產。因為市場的變換就猶如天氣一樣難以預測，企業需要完善的制度預防而不是發生了再去解決。關於EPEI的設計完全可以依據客戶的需求來設計，@Benjamin Shen的回答已經很全面，可以參考，共勉！

謝腰。

1，邏輯上來說，並不是因為縮短了生產週期，所以庫存能降低，而是，因為降低了庫存，所以生產週期能縮短。

為什麼？在製品庫存或者成品庫存，投料開始生產時，管理人員肯定不想它們做出來就是庫存，想的是這些東西都遲早會用到的，反正遲早都要做，還不如一次性做掉。

基本的前提是企業產能是滿足客戶需求的，每週客戶需求1000件，工廠能做1000件。但是，如果現在需求是，每週500件A，500件B。當工廠這周開始生產時，想到反正下週還要500件A，而且A一次性做1000件更少換模，那麼就會導致本週末有500件A的庫存，而且由於產能佔用使得B無法及時生產，而導致生產週期拉長。

關於這一點，我在另一個回答裏，有更多表述。

http://www.zhihu.com/question/32055874/answer/54452859

2，第二個問題，上述鏈接中也有表述。

完。

謝邀。

1.1，生產週期與在製品，本來就是等同的關係，5天的LT，意味著現場有5天的WIP；

1.2，對供應鏈下游，供應商的短LT意味著自己可以少備貨，因此整個供應鏈總庫存會隨著LT降低而大幅降低；2.1，量大、穩定到什麼程度？如果真的可以像中石油中石化那樣（他們是不是真的極度量大且穩定我不知道，只是我猜的哈，呵呵）我覺得未嘗不可；2.2，但問題在於，絕大部分都不是這麼穩定且大量的，很多情況只是你以為是穩定且大量的，或者，你以為「穩定且大批量」就比「不穩定小批量」能夠「更賺錢」，這後面一點非常重要，這是非常錯誤的假設，以至於我們可能在追求錯誤的東西。比大批量本身危害大的，是大批量生產背後的錯誤的 思維模式、成本觀念、對市場的理解方式等等。

1、對於題主第一個問題，應該是降低庫存能夠縮短生產過程週期時間。

過程週期時間(LT)，就是從接到顧客訂單開始直到交付給顧客所要的貨物的這個期間的時間，即過程週期時間（LT）= 訂單信息的處理時間＋生產過程週期時間（MLT）＋貨物運輸時間。其中，生產過程週期時間（Manufacturing LT）是從產品上線生產開始到成品發運結束的時間，即：

  • 生產過程週期時間（MLT）= 加工/組裝時間（VT）＋檢查時間＋搬運時間＋物品停滯時間（庫存）。
  • 其中，物品在某一個地方發生堆積停滯，其停滯時間就等於物品在某一地方的數量除以單位時間物品的消耗數量：庫存停滯時間（天）=庫存數量/每天需要的數量。

從上式可看出，降低庫存可以降低物品滯留時間，從而縮短生產過程週期時間。

2、對於題主的第二個問題，生產批量的選擇取決於客戶需求的速度（每天的客戶需求量）以及不同產品的換型損失。

生產批量的選擇取決於客戶需求的速度（每天的客戶需求量）以及不同產品的換型損失，和生產量是否穩定和量是否大關係不大。如果客戶每天對某個產品需求的量大，生產批量就可能大；如果客戶每天對某個產品需求的量小，生產批量就可能小；如果客戶每天對單個產品的需求量小而多個品種總量大，那就需要根據換型時間盡量把各單品種生產間隔分開均衡排產，這就是多品種小批量生產。

在精益生產中所說的小批量，不是指生產訂單的量很少，而是指流動的批量很少，而最理想的是單件流。

單件流是豐田生產系統的一個關鍵概念。實現單件流有助於製造商實現真正的及時生產。也就是說，在需要的時候，可以按照需要的數量提供合適的零部件。最簡單的說法是，單件流意味著零件從一個步驟到另一個步驟的操作，中間沒有在製品（WIP）庫存（如下圖），要麼一次只生產一件，要麼一次只生產一小批。這種系統與單元式佈局相結合效果最好，在這種佈局中，所有必要的設備都按照使用順序位於一個單元內。

小批量生產或者是單件流除了會減少庫存之外，還有很多好處：

1. 提高質量，減少製造過程中的缺陷。

批量生產在某些情況下是有益的，但由於需要移動、清點、存儲和揀選更多的庫存，因此出現缺陷的風險會大大增加。在單件流工藝中，缺陷或質量問題隻影響一個部件。因此，工廠操作員不需要投入工時來測試同一生產運行中的其他材料的質量問題。相反，操作員可以追溯單件的工作流程，並確定糾正措施，以確保問題不會再次發生。

2. 提高員工士氣

生產問題能立即被發現，使工作單元操作人員在其生產區域內有更多的自主權。

3. 需要更少的空間

隨著庫存水平的降低，需要更少的空間和人力來管理（接收、清點、庫存、存儲、揀選和交付）。單件流的結果是優化設備佈局的工作單元，因此一個操作員可以用最小的動作來監督許多設備。

4. 提高整體製造的靈活性

較少的庫存可以使交貨時間下降，從而有更多的時間對客戶訂單作出反應。

5. 使識別問題進行Kaizen更容易

缺陷和WIP庫存將減少，而車間的問題將變得明顯。例如，如果問題與takt time或WIP有關，它將很快變得明顯，並可以立即做出改變來解決它們。

6. 確保更安全的工作環境

少了庫存就意味著少了雜亂，這就為改善工位設備的佈局和單元格的佈局提供了機會。

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