谢邀。

1. 并不是缩短生产周期降低了库存，而是能够进行小批量生产，快速换型和均衡的生产才实现了生产周期的缩短。才能够备少量的原材料和成品库存和中间库存。如图，但只展现了制造流程这部分。

2.稳定且量大的产品属于AX类型，可设置专线。

如果是混流生产，具体批量大小可在满足客户需求的情况下降低生产批量，最小批量是个理想状态。要兼顾换型次数和换型时间，如能实现单分钟内换型，可以让生产批量尽可能小。欢迎讨论。
谢邀。一般来说，LT和WIP成一定比例关系，但并非绝对的。也存在LT和WIP完全没有联系的情况。缩短LT不一定可以减少WIP，但是减少WIP是一定可以缩短LT的。 大批量生产在效率方面是绝对优先于小批量的，因为更少的换型，更少的变更点，若客户稳定，大野耐一在现场管理一书中强调，即使景气稳定的时期也要考虑小批量多品种生产。因为市场的变换就犹如天气一样难以预测，企业需要完善的制度预防而不是发生了再去解决。关于EPEI的设计完全可以依据客户的需求来设计，@Benjamin Shen的回答已经很全面，可以参考，共勉！

谢腰。

1，逻辑上来说，并不是因为缩短了生产周期，所以库存能降低，而是，因为降低了库存，所以生产周期能缩短。

为什么？在制品库存或者成品库存，投料开始生产时，管理人员肯定不想它们做出来就是库存，想的是这些东西都迟早会用到的，反正迟早都要做，还不如一次性做掉。

基本的前提是企业产能是满足客户需求的，每周客户需求1000件，工厂能做1000件。但是，如果现在需求是，每周500件A，500件B。当工厂这周开始生产时，想到反正下周还要500件A，而且A一次性做1000件更少换模，那么就会导致本周末有500件A的库存，而且由于产能占用使得B无法及时生产，而导致生产周期拉长。

关于这一点，我在另一个回答里，有更多表述。

http://www.zhihu.com/question/32055874/answer/54452859

2，第二个问题，上述链接中也有表述。

完。

谢邀。

1.1，生产周期与在制品，本来就是等同的关系，5天的LT，意味著现场有5天的WIP；

1.2，对供应链下游，供应商的短LT意味著自己可以少备货，因此整个供应链总库存会随著LT降低而大幅降低；2.1，量大、稳定到什么程度？如果真的可以像中石油中石化那样（他们是不是真的极度量大且稳定我不知道，只是我猜的哈，呵呵）我觉得未尝不可；2.2，但问题在于，绝大部分都不是这么稳定且大量的，很多情况只是你以为是稳定且大量的，或者，你以为「稳定且大批量」就比「不稳定小批量」能够「更赚钱」，这后面一点非常重要，这是非常错误的假设，以至于我们可能在追求错误的东西。比大批量本身危害大的，是大批量生产背后的错误的 思维模式、成本观念、对市场的理解方式等等。

1、对于题主第一个问题，应该是降低库存能够缩短生产过程周期时间。

过程周期时间(LT)，就是从接到顾客订单开始直到交付给顾客所要的货物的这个期间的时间，即过程周期时间（LT）= 订单信息的处理时间＋生产过程周期时间（MLT）＋货物运输时间。其中，生产过程周期时间（Manufacturing LT）是从产品上线生产开始到成品发运结束的时间，即：

  • 生产过程周期时间（MLT）= 加工/组装时间（VT）＋检查时间＋搬运时间＋物品停滞时间（库存）。
  • 其中，物品在某一个地方发生堆积停滞，其停滞时间就等于物品在某一地方的数量除以单位时间物品的消耗数量：库存停滞时间（天）=库存数量/每天需要的数量。

从上式可看出，降低库存可以降低物品滞留时间，从而缩短生产过程周期时间。

2、对于题主的第二个问题，生产批量的选择取决于客户需求的速度（每天的客户需求量）以及不同产品的换型损失。

生产批量的选择取决于客户需求的速度（每天的客户需求量）以及不同产品的换型损失，和生产量是否稳定和量是否大关系不大。如果客户每天对某个产品需求的量大，生产批量就可能大；如果客户每天对某个产品需求的量小，生产批量就可能小；如果客户每天对单个产品的需求量小而多个品种总量大，那就需要根据换型时间尽量把各单品种生产间隔分开均衡排产，这就是多品种小批量生产。

在精益生产中所说的小批量，不是指生产订单的量很少，而是指流动的批量很少，而最理想的是单件流。

单件流是丰田生产系统的一个关键概念。实现单件流有助于制造商实现真正的及时生产。也就是说，在需要的时候，可以按照需要的数量提供合适的零部件。最简单的说法是，单件流意味著零件从一个步骤到另一个步骤的操作，中间没有在制品（WIP）库存（如下图），要么一次只生产一件，要么一次只生产一小批。这种系统与单元式布局相结合效果最好，在这种布局中，所有必要的设备都按照使用顺序位于一个单元内。

小批量生产或者是单件流除了会减少库存之外，还有很多好处：

1. 提高质量，减少制造过程中的缺陷。

批量生产在某些情况下是有益的，但由于需要移动、清点、存储和拣选更多的库存，因此出现缺陷的风险会大大增加。在单件流工艺中，缺陷或质量问题只影响一个部件。因此，工厂操作员不需要投入工时来测试同一生产运行中的其他材料的质量问题。相反，操作员可以追溯单件的工作流程，并确定纠正措施，以确保问题不会再次发生。

2. 提高员工士气

生产问题能立即被发现，使工作单元操作人员在其生产区域内有更多的自主权。

3. 需要更少的空间

随著库存水平的降低，需要更少的空间和人力来管理（接收、清点、库存、存储、拣选和交付）。单件流的结果是优化设备布局的工作单元，因此一个操作员可以用最小的动作来监督许多设备。

4. 提高整体制造的灵活性

较少的库存可以使交货时间下降，从而有更多的时间对客户订单作出反应。

5. 使识别问题进行Kaizen更容易

缺陷和WIP库存将减少，而车间的问题将变得明显。例如，如果问题与takt time或WIP有关，它将很快变得明显，并可以立即做出改变来解决它们。

6. 确保更安全的工作环境

少了库存就意味著少了杂乱，这就为改善工位设备的布局和单元格的布局提供了机会。

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