為什麼感覺看工廠管理都是精益生產，但是精益生產是什麼卻很模糊？
工業工程專業畢業三年半，一直在工廠做改善工作，發現生產管理的方方面面都是精益生產的知識，但是靜下來去了解什麼是精益生產，又發現不清楚了。
為什麼感覺看工廠管理都是精益生產，但是精益生產是什麼卻很模糊？
⑴企業領導的危機意識不強，認為管理變革改不改沒關係，對企業經營影響不大；
⑵企業領導對精益生產管理理念認識不深，給下屬灌輸了錯誤的理念，致使下屬在推行精益生產時認為應付一下就可以了；
⑶企業各層領導在精益項目推進過程中沒有擔任一把手的角色，請「代言人」的方式來推行項目，形成日常生產管理和精益項目推進「兩張皮」來做事；
⑷企業在精益項目推進過程中對計劃完成情況跟進不及時，缺少正確評價，對過程中存在的問題沒有及時改進，造成方向不對，越走越遠；
⑸精益項目推進效果沒有與各層級利益掛鉤，各層級員工做與不做一個樣，沒有動力系統支持；
以上這些問題很多企業可能也知道，也去過很多優秀企業參觀學習，多多少少都有了解。但回到企業後就是做不到優秀企業的效果，這是為什麼？在這裡就與各位企業家一起探討一下，成功企業的精益生產是如何落地生根的：
第一、正確理解精益生產的理念：精益生產的核心是消除浪費，用精細化的管理工具、方法完成各項生產任務。作為企業領導者要正確認識這樣的觀點，並傳導給企業的每位員工，先在員工的心裡樹立信心，精益生產管理是為我們解決問題的，是為企業、為員工提升收益的先進管理工具。
第二、正確面對企業存在問題：「當局者迷」前人經過經驗總結說出的話是有道理的。在企業呆久了形成了習慣，對很多看起來不合理的現象已經覺得不是問題了。這時候就需要藉助外力來發現問題、解決問題，通過系統的管理評價工具來診斷企業管理現狀，並且正視問題，想方設法去解決。
第三、領導一把手親自帶隊，堅定決心立軍令狀：任何改革都會有阻力，特別是改變人的習慣阻力更大。企業管理變革就是要打破日常的工作習慣，用創新的思維去管理企業各項工作。所以在精益生產管理變革過程中公司領導、各部門負責人要起帶頭作用，遇到問題時決不能退縮，應該通過調整項目開展方式和調配相關資源來解決問題。
第四、精益生產管理項目推進方式要講究：精益生產管理是一個系統項目，不是做一兩個項目就成功的。從企業角度來說希望獲得更多的市場份額，那麼在拓展市場就需產品質量過硬，而且在銷售價格比別人低時還有較大的利潤空間。作為生產製造系統來說就要把相關指標控制好，如質量要穩定、生產效率要提高、成本控制在合理範圍內，生產過程中不能出安全問題。想把這些指標控制好，作為管理者就需要把生產現場、生產設備、員工作業方式形成標準化，員工在以標準作業過程中發現的問題，通過持續改善的平臺去解決。這些生產業務控制需要管理者去建立相應的管理平臺，而不單是建立標準讓員工機械的執行。所以精益生產管理是建立N多個管理平臺，讓員工在裡面自動、自發的開展工作，而不是靠強壓政策去推行精益生產。
第五、精益業績要量化，憑業績提高收入：人都是理性的高級動物，沒有好處的事很少人去做。企業員工按要求完成了工作，有些還創造性的完成，做得好的員工收入相應的要比做得差的員工要高。那怎樣評價？這時需要一套正確評價員工業績的管理方法，那就是績效管理。通過指標量化，定期評價區分員工貢獻，充分發揮員工的智慧去解決生產過程中的問題。當員工遇到能力不足時，還需要配套相應的培訓體系去提升員工的管理及技術水平。
從以上這幾點來看，要想精益生產管理在企業真正落地，需要把各環節業務的工作方式形成標準，而且在標準的前提下不斷的持續改善。定期評價員工業績，按業績分配薪酬，還要不斷的創造學習氛圍來提升員工各項技能。企業只有創造出這樣的氛圍才能不斷的提升企業競爭力。最後送給各位企業家一句話：「精益生產管理只有起點，沒有終點」。
精益生產更像是一種思想，是一種改善思維、是不斷的消除浪費提高效率。工廠管理都是精益生產，因為生產過程中存在各種浪費，需要用精益的思維和 工具不斷的優化，而改進是無止境的，浪費總是存在的，只能不斷的通過各種方法減少。因此很難判斷一個公司是否是精益生產模式，只能判斷採用了哪些精益生產的方法和工具消除浪費提高效率。
「精益」本身就是一種理念，減少浪費並不斷改善的理念，是抽象的、概括的，是對一系列方法的概括。尤其一點，這種理念體現在改善的過程中。
靜下來瞭解時看到的都是具體的。這些具體管理方法和知識本身也體現的精益的理念，比如，通過優化作業動作、優化作業程序讓線平衡更好，將效率由80%提升到82%，這個改善讓生產過程更精益。
優化動作、程序分析是具體的改善方法，更容易感知，而其中的精益就似乎不容易看清。
尤其是精益體現在將效率由80%提升到82%的改善過程中的動作分析、程序分析中，而不是82%的結果中。
當82%的效率水平很難再提高時，我們在精益的理念（消除浪費，不斷改善）下，繼續尋找其它的改善空間，比如進一步減少過程中的在製品數量，從而降低庫存。
所以，不容易看清。
精益生產，是從豐田生產方式提煉、總結出來的，豐田生產方式本身就不是具體的一個方法，而是在消除浪費、不斷改善的理念指導下的一系列的方法的統稱。
精益是一種基層深入管理企業的一種運營方法，其中囊括了許多精益管理工具和手段，比如，5s管理，TPM管理，QC管理，消除八大浪費等等，內容豐富，建議您可以多去專業的網站或社羣去學習，從基礎一步步瞭解，或參加一些精益培訓，多和相關人士溝通交流，你會瞭解更多。
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中國目前真正搞精益生產的前沿陣地：
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有個高高手和我說精益生產易懂難精，可以先從易懂入手：
- 首先學習什麼是8大浪費，在工廠裏去觀察浪費。
- 看《學習觀察》，並且參加價值流培訓，學會簡單試用VSM價值流工具。
- 公司績效指標看的明白，並且經常去現場瞭解溝通。
每個人、每個企業對精益生產的理解不同，沒有一個特別清晰的概念，導致你感覺精益生產很模糊。
其實不然，精益的基礎是IE，精益從豐田來，被美國翻譯深化，輸出了各種各樣的支柱，每個支柱主要都可以解決企業一部分問題。國內部分企業推展精益，IE也好在沒有任何文化沉澱或氛圍的情況下，想要推行是十分艱難的。難點有三：1，精益的推行與實施必須要結合公司實際情況，不能脫離實際，雖然套路打法相似，但是，具體企業文化背景下還需要調整。2，上層領導所謂的重視，僅停留在喊口號，造聲勢，而中層呆著情緒做改善項目，下層人員就是看個熱鬧，這種情況也不是沒有發生過。3，精益人員或顧問人員水平參差不齊，導致專家較多，如果作為第三方介入公司的情況下，內部員工的配合度並不高，導致很多有能力的專家在他人不配合的情況下，無法正常發揮。
因此，個人覺得，如果從事精益推廣有幾點建議：
1.平常心深入瞭解現場；
2.已項目是否成功為目標，循序漸進的推進你的精益生產；
3.專業水平一定要有所提高，千萬不能給人一種 假 大 空 的感覺，還是要務實；從項目角度出發
4.提升公開培訓、宣講等與人溝通技巧以及表現力，給人積極向上的正能量，感染他人。
精益生產來自至於豐田的TPS，多數工廠學習了豐田的精益技術，但忽略了精益文化，精益人才，沒有精益思想文化的深入，僅僅導入幾個精益工具JIT.KANBAN等，是無法正真學會精益的，所以大多數工廠看起來精益，實際並沒有精益。
精益生產——用最小的代價，獲取最大的收益。通常看到的，聽到的，大都不過是實現目標的手段，而沒有真正意義上接納相應的理念，即拘於表象而不得其法。
就我知道而言，大部分工廠的精益生產都是喊口號，說的多，做的少。至於精益生產的運用每個公司要根據自己的實際情況去設計規劃，然後執行。這個不像8D或PDCA，拿過來套上去用就行。（8D和PDCA像一種工具，而精益生產更像是一個系統或是一套模式）
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