①設計記錄：圖紙、設計的技術文件，或者引用的相關標準。

②授權工程更改文件：不包含在設計記錄內，但是體現在產品或者相關工裝上的改變，需要提供顧客的授權文件。

③顧客工程批准：與顧客的協議有規定時，需要提供。

④DFMEA：設計失效模式及後果分析，承擔設計時候需要提供。

⑤過程流程圖：採用被顧客認可的格式繪製過程流程圖，既能清晰的表現出生產工藝步驟和流程，又同時滿足顧客的需求和期望。

⑥PFMEA：過程失效模式及後果分析，遵循顧客的要求進行相應的分析。

⑦控制計劃：生產樣品、小批量試生產、批量生產都要有相應的控制計劃，確保產品的生產一直處於受控狀態。

⑧MSA：測量系統分析研究，對所有用於生產的量具和檢驗設備進行測量系統分析研究，如量具的重複性和再現性、偏移、線性、穩定性研究等。

⑨全尺寸測量結果：該結果可以表明尺寸檢驗已經完成，且符合設計記錄和控制計劃的規定。標明設計記錄的日期、版本，有更改的需要提供授權工程更改文件。每個獨立的加工過程都需要有尺寸測量結果。所有的輔助文件上記錄相應的版本、繪圖日期、生產單位名稱和零件編號。指定其中一件為標準樣件。

⑩材料/性能測試結果：根據設計記錄或控制計劃的要求進行，記錄結果的文件需要標明零件的設計記錄日期、版本，有更改的需要提供授權工程更改文件。測試的日期、數量、方式、結果。材料測試需要標明材料供應商的名稱或代碼。

?初始過程研究：確定生產過程是否有能力生產出滿足顧客技術要求的產品，初始過程研究的重點是計量型數據而非計數型數據。為了了解過程的偏差，當可能得到歷史的數據或有足夠的初始數據來繪製控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩定時計算Cpk，對於輸出滿足規範要求且呈可預測的波形，長期不穩定過程使用Ppk。

初始過程研究的接收準則：指數值>1.67，該過程目前滿足顧客要求，批准後開始生產並執行控制計劃。1.33≤指數值≤1.67 ，該過程目前可被接受，但可能會要求進行一些改進，與顧客聯繫並評審結果。如果在開始批量生產之前沒有改進，則需要更改控制計劃。指數值<1.33，該過程目前沒有達到滿足顧客要求的接收準則，評審分析結果請與相關的顧客代表聯繫。

?合格實驗室的證明文件：供應商必須有一份實驗室範圍和證明所使用的實驗室具備相關資格的文件。

?外觀批准報告(AAR)：依據設計記錄進行，如果設計記錄上對提交的產品或零件有外觀要求，則必須提供該產品/零件一份單獨的外觀批准報告（AAR）。

?生產件樣品：使用正常生產狀態下的材料、工藝、工裝、設備，持續生產1~8小時，連續生產顧客指定的數量（或最少300件）的產品，生產件樣品將從這些產品中抽取。

?標準樣品：供應商必須保存1件標準樣品，且保存時間與生產件批准記錄相同。

?檢查輔具：根據顧客的要求，供應商在提交PPAP時，同時提交相關的特殊裝配輔具或部件檢查輔具。供應商必須確定檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。提交時，供應必須將納入檢查輔具的工程設計更改形成文件。供應商必須在零件壽命期內，對任何檢查輔具提供預防性維護。必須按照顧客要求進行測量系統分析研究。

?零件提交保證書(PSW)：完成了所有的測量和試驗後，供應商必須填寫零件提交保證書(PSW)。對於每一個零件編號都必須完成一份單獨的PSW，除非顧客同意採用其他的形式。如果生產零件是採用多模腔、鑄模、工裝、沖模或樣板模，或採用比如生產線或加工單元之類的生產方式加工出來的，供應商必須對每個零件進行完整的尺寸評價，且必須在保證書或附件中的「鑄模/型腔/生產過程」一欄中註明特定的鑄模、型腔、生產線等。

供應商必須在PSW上記錄要發運的零件凈重，除非顧客另有規定，否則一律用千克（kg）表示，並精確到小數點後4位（0.0000）。為了確定零件凈重，供應商必須隨機選擇10個零件分別稱重，然後計算並報告平均凈重。用於生產實現的每個型腔、模具、生產線或過程都必須至少選取一個零件進行稱重。

?散裝材料要求檢查表(僅適用於散裝材料的PPAP)：散裝材料要求檢查表必須經顧客和供應商達成一致。

?符合顧客特殊要求的記錄：供應商必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。