全文導讀

這裡主要講的是理論基礎，不單單只是鈑金這一個行業，在所有製造業中都是如此。這裡主要是針對一些技術小白用戶（以這裡為切入點進入這個行業不失為一個好的方法 ,。另外，AQL抽樣標準的源文件可以自行像我索取。）

IQC IPQC FQC OQC

一.抽樣檢驗基礎知識：

1. 計數型抽樣檢驗與計量型抽樣檢驗理解：

1.1. 抽樣檢驗類型（計數型與計量型抽樣兩種）

1）計數型抽樣：

是指在判定一批產品是否合格時，只用到樣本中不合格數目或缺陷數，而不管樣本中各單價產品的特徵的測定值如何的檢驗判定方法。

2）計量型抽樣：

是指定量的檢驗從批中隨機抽取的樣本，利用樣品中各單位的特徵來判定這批產品是否合格的檢驗判定方法。

1.2. 計數型抽樣與計量型抽樣的區別：

1）計數型抽樣是以樣本中所含不合格品或（缺陷）的個數為依據。

2）計量型抽樣是以樣本中各單位產品的特徵值為依據。

2. 缺陷類型定義：

2.1. 致命缺陷---Cr（Critical）：

物理、機械、化學、電氣等性能不能滿足客戶要求的缺陷。

2.2 嚴重缺陷---MA-Maj（Major）：

明示或隱含的可能降低產品的使用效能和使用壽命的缺陷。

2.3 輕微缺陷---MI-Min（Minor）：

對實現產的基本功能和安全指標沒有影響或影響非常有限的缺陷。

3. GB/T 2828.1-2003>抽樣標準介紹：

3.1.抽樣檢驗標準介紹6

3.2.樣本量字碼表運用(如表1)：

檢驗水平標誌著檢驗量，在表1中給出了(Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ)等3個檢驗水平，和4個特殊檢驗水平(S-1、S-2、S-3、S-4)

1)除非另有規定，應使用「Ⅱ」水平；

2)當要求鑒別力較低時可使用「Ⅰ」水平；

3)當要求鑒別力較高時可使用「Ⅲ」水平；

4)4個特殊檢驗水平(S-1、S-2、S-3、S-4)，可用於樣本量必須相對較小而且能容許較大抽樣風險的情形時。

運用實例:

現有五金部件1000pcs，經品管人員檢驗其結果為：致命缺陷C=0pcs、嚴重缺陷MA=2pcs、輕微缺陷MI=2pcs，分析該批物料抽樣過程及判定該批物料是接收AC還是拒收RE。

抽樣過程分析步驟：

1.由於抽樣水平沒有特殊規定，故採用一般檢驗水平「Ⅱ」

2.於「樣本量字碼表」中找出，物料批量為1000 pcs與一般檢驗水平「Ⅱ」相交字母「J」

3.於「正常檢驗一次抽樣方案」表中---「樣本量字碼欄」找出字母「J」與樣本量欄相交數「80」

根據NO：3.6-1進料五金件允收水準為：致命缺陷Cr=0；嚴重缺陷Maj=0.65;輕微缺陷Min=1.5

4.標準規定致命缺陷C=0，抽樣檢驗結果為：致命缺陷C=0pcs，判定結果可允收。

5.標準規定嚴重缺陷Maj=0.65，抽樣檢驗結果為：嚴重缺陷Maj=2pcs，於「正常一次抽樣方案表」找出樣本量80與0.65相交數為：Ac=1，Re=2，判定結果拒收。

6.標準規定輕微缺陷Min=1.5，抽樣檢驗結果為：輕微缺陷Min=2pcs，於「正常一次抽樣方案表」找出樣本量80與1.5相交數為：Ac=3，Re=4，判定結果允收。

檢驗結果判定如下：

7.由於嚴重缺陷抽樣不良數超允收水準，故該批貨判定為拒收

3.3.抽樣檢驗的分類（分為三類）

1).正常檢驗Ⅱ（如表2-A）

當過程平均優於接收質量限時抽樣方案的一種使用法。此時抽樣方案具有為保證生產方以高概率接收而設計的按收準則

2).加嚴檢驗Ⅲ（如表2-B）

具有比相應正常檢驗抽樣方案接收準則更嚴厲的接收準則的抽樣方案的一種使用法（當預先規定的連續批數的檢驗結果表明過程平均可能比接收質量限低劣時，進行加嚴檢驗）

如：規定當連續5批中有2批被拒收時，採用此種檢驗級別取「Ⅲ」

3).放寬檢驗Ⅰ（如表2-C）

具有樣本量比相應正常檢驗抽樣方案小，接收準則和正常檢驗抽樣方案的接收準則相差不大的抽樣方案的一種使用法（放寬檢驗的鑒別能力小於正常檢驗；當預先規定連續批數的檢驗結構表明過程平均優於接收質量限時，可進行放寬檢驗）

如：規定連續10批中全部被接收時，採用此種檢驗，檢驗級別取「Ⅰ」。

3.4.抽樣計劃轉換:(一般情況下採取此種檢驗，檢驗級別取「Ⅱ」)

1).正常到加嚴

當正在採用正常檢驗時，只要初次檢驗中連續5批或少於5批中有2批是不可接收的，則轉移到加嚴格驗。

2).加嚴到正常

當正在採用加嚴檢驗時，如果初次檢驗的接連5批已被認為是可接收的，應恢復正常檢驗。

3).正常到放寬：(當正在採用正常檢驗時，如果下列條件均滿足，應轉移到放寬檢驗)

⑴.當前的轉移得分至少是30分

⑵.生產穩定

⑶.負責部門認為放寬檢驗可取

轉移得分（在正常檢驗開始時，轉移得分為0，在檢驗每個後繼的批以後更新轉移得分）

①.一次抽樣方案：

A.當接收數等於或大於2時，如果當AQL加嚴一級後該批被接收，則給轉移得分加3

分，否則將轉移得分重新設定為0。

B.當接收數為0或1時，如果該批被接收，則給轉移得分加2分，否則將轉移得分重新

設定為0。

②二次和多次抽樣（如附錄A）

A.當使用二次抽樣方案時，如果該批在檢驗第一樣本後被接收，則給轉移得分加3分，

否則將轉移得分重新設定為0。

B.當使用多次抽樣方案時，如果該批在檢驗第一樣本或第二樣本後被接收，則給轉移得

分加3分，否則將轉移得分重新設定為0。

4).放寬到正常：

當正在執行放寬檢驗時，如果初次檢驗出現下列任一情況，應恢復正常檢驗。

⑴.一個批未被接收

⑵.生產不穩定或延遲

⑶.認為恢復正常檢驗是正當的其它情況

5).暫停檢驗：

如果在初次加嚴檢驗的一系列連續批中未接收批的累計數達到5批，應暫時停止檢驗，直到供方為改進所提供產品或服務的質量已採取行動，而且負責部門此行動可能有效時，才能恢復加嚴檢驗。

3.5.塑膠原料抽樣標準

3.6. 相關產品允收水準:

1).五金配件、外協產品允收水準（AQL）為：

●致命缺陷C=0；嚴重缺陷MA=0.65;輕微缺陷MI=1.5

2).包裝材料、輔料的允收水準(AQL)為:

●致命缺陷C=0；嚴重缺陷MA=1.0;輕微缺陷MI=4.0

).油漆油墨的允收水準(AQL)為:

●0收1退

3.7.零缺陷抽樣方案:

零缺陷（C=0）抽樣方案

二.進料(IQC)檢驗技巧

1．進料檢驗目的：

確保供應商物料符合本公司要求，拒絕不良品流入公司，以保證後續生產之順暢。

2．檢驗員職責：

2.1.執行入廠物料檢驗與判定，並按判定結果進行相適應的標識。

2.2.記錄相關檢驗之結果。

2.3.檢驗發現之物料異常信息反饋。

2.4.協同處理進料檢驗之品質異常。

2.5.不良改善效果追蹤確認。

3．進料檢驗原則：

3.1.緊急材料優先檢驗。

3.2.普通材料按計劃檢驗。

3.3.全檢的材料定量且按計劃檢驗。

4．物料檢驗分級:

按物料的性質分為三個級別

4.1.一級檢驗：

即檢驗級別最高，檢驗項目最多的檢驗方式，（檢驗項目對所有品質有影響的材料特性）

4.2.二級檢驗：

檢驗項目與一級檢驗相同，但檢驗數量是規定的限制數量如：

1)連續一年以上為公司提供品質穩定的產品的供應商所提供的經IQC批准同意的產品。

2)實際檢驗後不能再投入生產使用的部品（如需做破壞性測試）。

3)不直接對產品的功能產生影響的輔助材料。

4)其它指定的材料。

5)當有以下狀況時，應轉為一級檢驗：

⑴當材料不良率超過管理要求時。

⑵產品出現重大品質異常時。

4.3.三級檢驗：

IQC只檢驗產品的外觀標識、包裝狀況、規格型號、而對於產品的主要特性是通過供應商提供的檢驗報告（成績書）來完成的。

5．檢驗準備事宜:

5.1.確認交貨之供應商為合格之供應商。

5.2.確認交貨之物料名稱、規格、數量是否與系統報檢一致等。

5.3準備相應之檢驗規範、工程圖紙、工程樣板等。

5.4準備相關之檢具、量具等檢驗工具。

5.5確認歷史交貨質量狀況相關信息。

6．常規物料檢驗項目如下：

6.1.產品外觀及包裝檢查。

6.2.產品重點尺寸檢查。

6.3.產品功能/性能檢查。

6.4.產品裝配檢驗(與產品裝配或裝配治具)。

6.5.上次不良改善對策實施狀況確認。

註：具體應參照來料的樣品承認書來確定檢驗項目及接收準則。

7．進料檢驗結果處理：

7.1.檢驗結果為合格時，將結果錄入ERP並於物料標籤上加蓋「IQC Pass」章。

7.2.檢驗結果為不合格時，IQC將不合格信息詳細、準確的填寫在《IQC檢驗報告》並交業務部、計劃部、生產部、厂部進行評審。評審完成後將《IQC檢驗報告》反饋供應部及SQE。

7.3.判定 評審結果為不合格時，於物料標籤上加蓋「IQC Reject」章，將《IQC檢驗報告》返回倉管並結果錄入ERP。

7.4.判定 評審結果為特采使用時，IQC在特采物料上貼特采標籤，將《IQC檢驗報告》返回倉管員並將結果錄入ERP。

7.5. 判定 評審結果為挑選、返工/返修時，IQC必須將挑選、返

工/返修後之產品進行重新檢驗。合格則蓋上「IQC Pass」章，不合格品蓋上「IQC Reject」，並將結果錄入ERP系統。

7.6.如是特采使用之物料，IQC應於在物料上線時跟進質量狀況。

三．製程(IPQC)檢驗技巧

1．製程檢驗目的：

通過適時檢驗與監控，及時發現問題並予以解決，從而防止產品批量性不良出現，保證產品質量符合顧客之要求。

2．檢驗員職責：

2.1.執行首件檢驗

2.2.執行製程中巡檢

2.3.製程異常信息反饋及跟蹤處理結果

2.4.檢驗結果記錄

2.5.之前品質異常跟蹤確認改善效果

3．首件檢查：

3.1.首件檢驗時機：

⑴.更換新機種/新物料時；

⑵.停機時間超過4H時；

⑶.設備（機台/模具/治具等）經過大的維修後，再使用時。

3.2.首件確認內容（檢驗1～3模，簽樣1模）：

⑴.確認物料狀態(名稱、規格/型號)

⑵.確認機台是否經過點檢確認

⑶.作業參數是否與標準工藝相符

⑷.作業人員能力是否經過認可

⑸.產品檢查(外觀、尺寸、功能/性能、實配等項目)

註：具體檢驗項目參照《產品檢驗作業指導書》。

4．製程中巡檢：

4.1.巡查頻率考量方向：

因每個產品檢驗項目不同，檢驗時間不同，公司常規為2H/次，適當時可以通過以下方式決定巡檢的頻次：

①.機台/設備運行之穩定狀況；

②.作業人員素質,以及對產品熟悉程度（對產品質量狀況了解程度、操作者狀態等）；

③.產品變異因素。

5．製程異常處理：

①.立即停止生產：

＊當發現的錯誤導致連續生產不良品時，應先制止後通報。

②.要求立即改正：

＊當發現作業人員有違反作業指導書或操作工藝的情況時，應就地要求改正。

③.要求限期改正：

＊當過程參數不良，控制圖顯示有問題時。

④.警告：

＊偶爾違反操作規程，但未造成不良出現時，應發出警告。

⑤.開立不合格報告:

＊當出現重大品質異常或產品問題1H得不到改善時。

⑥.跟蹤確認改善效果：

＊於採取措施後適當的時間進行確認改善的結果或效果。

⑦.防錯法：

＊每天記錄異常發生之相關信息，作為下次生產時管控重點/追蹤。

⑧.產品追溯:

＊巡檢中發現不良時，必須往前追溯(2H內)生產之產品質量狀況，如(2H內)生產之產品任有質量問題，則必須繼續往前追溯，直至檢查未不良品為止。

＊針對已生產出不良品，必須要求生產單位進行挑選、返修等方式處理，經挑選、返修後之產品必須經過重新檢驗。

四．成品（FQC）檢驗技巧

1．目的：

利用抽檢方式綜合來衡量最終生產完成之成品整體質量狀況是否符合顧客要求,當有不良品出現時,以便於及時採取解決措施,從而確保不良品不流出客戶端。

2．檢驗員職責：

(1).執行產品批次抽樣檢驗。

(2).記錄檢驗結果，並按結果進行標識。

(3).品質異常信息反饋與追蹤。

(4).返工品質量跟蹤及重檢。

(5).以前品質異常或客戶抱怨結果追蹤。

3．AQL允收水準：

●.致命缺陷C=0（參照3.7 零缺陷（C=0）抽樣方案）

●.嚴重缺陷Maj=0（參照表2-A 正常檢驗一次抽樣方案）

●.輕微缺陷Min=0.4（參照表2-A 正常檢驗一次抽樣方案）

4．抽樣檢驗：

3.1.依檢驗作業指導書規定抽樣水準（AQL）進行抽樣。

3.2.按《產品開箱抽樣示例表》要求均衡取樣，確保所抽取的樣品具有代表性。

3.3.依檢驗作業指書規定檢查項目逐次進行檢驗。

5．檢驗結果處理：

4.1.判定為合格品時，於檢驗箱外標籤上加蓋「FQC Pass」章。

4.2.不合格品（可疑品），立即標示/隔離，並往前追溯已生產的產品及正在生產的產品。

4.3.對於可返工的不合格品QC應開出《不合格品返工通知單》給責任單位進行返工，且返工之產品必須經過再檢驗。

4.4.若是重大的品質異常事故（見產品質量異常事故等級表），QC應發出《不合格改善報告》給責任單位，要求其分析異常原因和提出有效的改善對策，並將此發出報告登記在《不合格改善報告發出登記表》上，以便追蹤跟進。若責任單位回復的原因和糾正與預防措施不符合實際或未正確的分析原因和提出改善對策，QC有權將其報告退回，要求責任單位重新填寫，直至對策有效為止。

五．出貨（QA）檢驗技巧

1．目的：

於出貨前對產品進行抽檢,確保出貨產品之數量、質量、包裝、標示、檢驗報告以及裝運安全性等均能達到客戶要求質量標準。

2．檢驗員職責：

2.1.執行產品、包裝、標示等檢驗。

2.2.記錄檢驗之結果，並按結果進行相適應的標識。

2.3檢驗異常信息反饋與追蹤。

2.4.出貨報告準備與提供。

2.5.以前品質異常或客戶投訴結果追蹤。

2.6.返工產品跟蹤及再檢驗。

2.7.對倉庫送檢的達到複檢周期的產品進行複檢。

3．QA抽樣標準：(如某終端客戶每批抽樣140pcs,不足140pcs全檢)：

其它客戶產品出貨時依下表規定進行抽檢，要求產品包裝在10箱以內須全部開箱，且需將抽樣數量分日期，班次及模穴號進行平均分攤（具體開箱抽樣方法按《產品開箱抽樣示例表》要求執行）。

4．檢驗實施：

4.1.確認出貨之日期、數量、品名/規格等。

4.2.相關檢驗標準書、工程圖紙、樣品等準備。

4.3.確認產品包裝方式、標示（如月份標籤、RoHS標籤等）、嘜頭的正確性。

4.4.依產品檢驗作業指導書規定之檢驗項目及標準內容進行檢驗。

4.5.抽樣方式應能反應出整體產品質量水平。

5．檢驗結果處理：

3.1.檢驗結果判定為合格，在物料標籤上加蓋「QA Pass」章。

3.2.檢驗結果不合格但未超出管制目標開立不合格返修單，要求生產單位進行返/修。

3.4.針對超過管制目標或出現有嚴重不良項，開立不合格返修單及不合格改善報告於生產單位改善。

3.5.針對返工之產品必須進行再檢驗，完全合格後方可入倉或允許出貨。

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