ABS塑料電鍍的常見故障

ABS塑料電鍍想要獲得完美的鍍層，就得從模具的設計、製造和ABS塑料的選用、注塑成型等一系列因素上用功夫。這裡主要是從化學鍍和電鍍的角度給出常見故障的排除方法。

①化學鍍層沉積不全。有規律的固定部位沉積不全是內應力集中的表現。製品應該進行去應力處理。無規律、隨機地出現沉積不全，第一要從粗化找原因，再可能是活化不夠，最後是化學鍍效率下降，針對找出的原因給予糾正。

②電鍍層連同化學鍍層起皮。粗化不足，常可見化學鍍層光亮，局部固定部位起皮，則屬於內應力集中點。應加強粗化和去應力。

③鍍層之間起皮。光亮鍍層、特別是光亮鍍鎳內應力大，有可能光亮劑失調。也可能是鍍鎳pH太高或者中間鍍層氧化或鈍化引起表面鍍層結合不良。調整鍍液和注意加強中間鍍層的工序問活化。經常更換活化液。鍍鉻時製件在鍍槽內稍稍停留預熱後再通電電鍍。

④製件局部發生鍍層溶解。掛具導電不良，發生「雙極」現象，使局部成為陽極而溶解。注意掛具與製件要有兩個以上接點，並且一定要保證接觸良好。

⑤ABS鍍層上有毛刺、麻點。鍍液不幹凈引起的物理雜質在表面沉積，也可能是銅粉影響和鍍鎳陽極泥影響。對鍍液要定期過濾。陽極一律要採用陽極袋加以保護。生產過程中不打撈掉件或從底部攪動鍍液。平時不用鍍液時要加蓋。

出現麻點多半是光亮鍍鎳的pH值偏低，使析氫加劇，還有表面活性劑不足。調整鍍液pH值到正常範圍，添加表面活性劑如十二烷基硫酸鈉等來減少氫的吸附。

⑥鍍後製件發生變形。在ABS塑料電鍍完成後，有時會發現有些製品有變形，影響裝配或使用。比如外框、罩殼、銘牌、有配合的構件等，如果發生變形，就會無，法安裝使用。

產生這種質量問題的原因有三類。一類是設計本身就不合理，存在設計缺陷。另一類是掛具設計不合理。還有就是工藝控制不嚴格和操作不當。

模具設計要充分注意製品厚度和收縮率的關係，並考慮強度要求。在過薄的地方要有加強筋，還要有抵消應力的應變筋。強度增強了，抗變形性能也就隨之增強。

掛具的支點要對稱設置，並保持相同的張力，掛具張力不平衡，在經過溫度較高的工序時，會產生變形，冷卻後變形會固定下來。因此掛具的設計和製作都要合理。不要使鍍件在某一個方向受力太大，可以加大支點接觸面而減少支點張力。

在操作中嚴格按工藝要求管理各工序，不要超過規定的溫度。電鍍過程中發現掛具個別支點脫落要加以糾正，以免製品受力不均而變形。特別要加強對乾燥烘箱的管理，經常檢查恆溫控制設備是否在有效狀態。並經常用精確的水銀溫度計校驗數字顯示的烘箱溫度。注意對有加溫要求的工藝進行溫度監測，比如粗化、鍍光亮鎳、鍍鉻等。

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