鋁件硬度低，加工中最重要的是要考慮到它是否會變形，工件尺寸不穩定很大的原因就是鋁件受力後變形不能恢復。既然困難出來了我們也得去解決它。我經常加工鋁件給你分享一下經驗。

想要尺寸穩定第一步：夾具必須做到位，加工中想要速度快，夾具是首要條件，夾具設計要根據被加工工件的形狀，尺寸來設計。加工前先要把夾具擦乾淨，工件毛刺刮乾淨。需拉表的拉一下表。保證裝上去的工件是水平的。

第二步：加工中切削參數設置也非常重要 ，加工鋁件主軸轉速要高，一般給10000轉/每分，加工薄壁時盡量用小刀加工，小刀受力小，變形也小，進給也得合理，直徑大的刀進給可以快，小的刀進給要慢些。

第三步：加工過程中刀具也在不斷的磨損，及時檢查工件尺寸，根據尺寸變化加減刀補，磨損多了，就要換新刀，特別是精加工時，要配二到三把同樣尺寸的刀，一把粗加工，一把半精加工，一把精加工。幹鋁件用白鋼刀，工件不會粘鋁屑。

以上幾種是常見的造成工件尺寸不穩定的因素，其中夾具最重要，好的夾具可以循環使用，用後要保養好。確保下次用時不會生鏽，或氧化。後兩種是我們在加工過程中要不斷的總結經驗，遇到尺寸不穩定時停下來檢查一下問題出在哪裡了，怎麼改進。

質量是企業的生命，我們加工工件要嚴格按照圖紙要求來做，遇到問題及時解決，才能避免再次出錯。

一、不可抗拒因素：

1.機牀本身的穩定度。如果不是新機牀或者機牀進過大量的加工沒有進行調試的情況下，會出現機牀本身所造成的尺寸誤差。造成機牀本身誤差有以下幾個因素：機械方面：a.伺服電機與絲槓之間鬆動。b.滾珠絲槓軸承或螺母磨損。 c.絲槓與螺母之間潤滑不足。

電氣方面：a.伺服電機故障。b.光柵尺內部有污垢。 c.伺服放大器故障。系統參數方面可進行PMC恢復，所以略去不提。

2.工件加工後冷卻變形。這個基本上無法避免，在加工時盡量注意冷卻液的使用，以及在進行在位測量時，注意冷卻後的工件變形。

二、可避免因素：

1.加工工藝

其實大部分的實際加工誤差都是由加工工藝不合理導致，在保證基本加工工藝（如銑削數控加工的「先粗後精、先面後孔、先大面後小面」或者夾具使用中「減少裝夾次數，盡量採用組合夾具」等基本加工工藝細節）的基礎上，盡量減少鐵屑對鋁件造成的加工誤差，因為鋁件很軟，排除的鐵屑很容易使鋁件造成加工誤差。比如，在FANUC或華中加工中心中，打深孔盡量使用G83指令，使鐵屑可以排出，而不是G73指令。

2.切削三要素：切削速度vc、進給量f、切削深度ap與刀具補償。

這方面實在是不好細說，用簡單的話來說，就是在保證加工質量和刀具磨損的前提下，調整參數充分發揮刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 在數控車牀中，還有刀頭磨損補償等要素，由於本人好久沒有摸過車牀，所以不敢往下細講，請題主自行搜索。

3.手工編程和自動編程中的數值計算

不知道題主問的是手工編程還是自動編程，在手工編程中，計算出現誤差也是常見狀況，不過現在大部分生產都是自動編程，所以，這部分只是提個醒，湊個字數而已。

4.對刀

對刀不準確也是造成尺寸誤差的因素，所以，盡量選擇好的尋邊器，如果機牀有自動對刀器那就更好了。

除去機牀和數控系統穩定性，單單從鋁件加工的特點說一下。鋁件較軟，不傷刀。但刀具不合理很容易產生積屑瘤，導致尺寸出現誤差和表面光潔度粗糙。解決的辦法如下:1，採用合理的刀具，如果手工刃磨刀具不行建議採用鋁件專用數控刀。2，合理提高轉速，在不影響安全的情況下轉速越高越不易產生積屑瘤。3，添加冷卻液，比如煤油或鋁專用冷卻水。可有效抑制積屑瘤的產生並提高表面光潔度。

推薦閱讀：
相關文章