数控机床加工铝料，欲使加工中尺寸稳定，要考虑哪些问题？
铝件硬度低，加工中最重要的是要考虑到它是否会变形，工件尺寸不稳定很大的原因就是铝件受力后变形不能恢复。既然困难出来了我们也得去解决它。我经常加工铝件给你分享一下经验。
想要尺寸稳定第一步：夹具必须做到位，加工中想要速度快，夹具是首要条件，夹具设计要根据被加工工件的形状，尺寸来设计。加工前先要把夹具擦干净，工件毛刺刮干净。需拉表的拉一下表。保证装上去的工件是水平的。
第二步：加工中切削参数设置也非常重要 ，加工铝件主轴转速要高，一般给10000转/每分，加工薄壁时尽量用小刀加工，小刀受力小，变形也小，进给也得合理，直径大的刀进给可以快，小的刀进给要慢些。
第三步：加工过程中刀具也在不断的磨损，及时检查工件尺寸，根据尺寸变化加减刀补，磨损多了，就要换新刀，特别是精加工时，要配二到三把同样尺寸的刀，一把粗加工，一把半精加工，一把精加工。干铝件用白钢刀，工件不会粘铝屑。
以上几种是常见的造成工件尺寸不稳定的因素，其中夹具最重要，好的夹具可以循环使用，用后要保养好。确保下次用时不会生锈，或氧化。后两种是我们在加工过程中要不断的总结经验，遇到尺寸不稳定时停下来检查一下问题出在哪里了，怎么改进。
质量是企业的生命，我们加工工件要严格按照图纸要求来做，遇到问题及时解决，才能避免再次出错。
一、不可抗拒因素：
1.机床本身的稳定度。如果不是新机床或者机床进过大量的加工没有进行调试的情况下，会出现机床本身所造成的尺寸误差。造成机床本身误差有以下几个因素：机械方面：a.伺服电机与丝杠之间松动。b.滚珠丝杠轴承或螺母磨损。 c.丝杠与螺母之间润滑不足。
电气方面：a.伺服电机故障。b.光栅尺内部有污垢。 c.伺服放大器故障。系统参数方面可进行PMC恢复，所以略去不提。
2.工件加工后冷却变形。这个基本上无法避免，在加工时尽量注意冷却液的使用，以及在进行在位测量时，注意冷却后的工件变形。
二、可避免因素：
1.加工工艺
其实大部分的实际加工误差都是由加工工艺不合理导致，在保证基本加工工艺（如铣削数控加工的「先粗后精、先面后孔、先大面后小面」或者夹具使用中「减少装夹次数，尽量采用组合夹具」等基本加工工艺细节）的基础上，尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差，因为铝件很软，排除的铁屑很容易使铝件造成加工误差。比如，在FANUC或华中加工中心中，打深孔尽量使用G83指令，使铁屑可以排出，而不是G73指令。
2.切削三要素：切削速度vc、进给量f、切削深度ap与刀具补偿。
这方面实在是不好细说，用简单的话来说，就是在保证加工质量和刀具磨损的前提下，调整参数充分发挥刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。 在数控车床中，还有刀头磨损补偿等要素，由于本人好久没有摸过车床，所以不敢往下细讲，请题主自行搜索。
3.手工编程和自动编程中的数值计算
不知道题主问的是手工编程还是自动编程，在手工编程中，计算出现误差也是常见状况，不过现在大部分生产都是自动编程，所以，这部分只是提个醒，凑个字数而已。
4.对刀
对刀不准确也是造成尺寸误差的因素，所以，尽量选择好的寻边器，如果机床有自动对刀器那就更好了。
除去机床和数控系统稳定性，单单从铝件加工的特点说一下。铝件较软，不伤刀。但刀具不合理很容易产生积屑瘤，导致尺寸出现误差和表面光洁度粗糙。解决的办法如下:1，采用合理的刀具，如果手工刃磨刀具不行建议采用铝件专用数控刀。2，合理提高转速，在不影响安全的情况下转速越高越不易产生积屑瘤。3，添加冷却液，比如煤油或铝专用冷却水。可有效抑制积屑瘤的产生并提高表面光洁度。
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