色 差

染色製品所得色澤深淺不一，色光有差異。根據色差的不同又分為同批色差和同匹色差。同批色差是指在同批產品中，一個色號的產品，箱與箱之間、件與件之間、包與包之間、匹與匹之間存在色差。同匹色差是指同匹產品中的邊中色差、前後色差或正反面等位置上的色差。

01

產生原因

1、坯布原因

2、染料在織物上先期分佈不勻

織物因素（布面上漿情況）

吸液因素（吸液、滲透不勻）

預烘因素（烘乾不勻）

3、染料在織物上固著程度不同：固著條件控制不當（如焙烘）

4、染料選擇不當

5、染料色光發生變異

染前因素（半製品白度、pH值等）

染色因素（如溫度過高）

染後因素（後整理中的工藝 和所加助劑）

皁洗因素

6、操作原因：化料不勻、加料不當；卷染上布不齊

02

克服辦法

1、加強坯檢，保證坯布質量

2、選用合適設備、採用均勻軋車或改善軋車的均勻性

3、加強練漂管理，提供合格半製品

同一批染物採用相同坯布

染前布面乾燥要均勻一致

染前定型效果要均勻

絲光後布面pH值控制中性

4、合理選擇染料（上染曲線相似、加強染料測試等）

5、染色時加入勻染性助劑

6、染色工藝合理

7、重視染後處理，水洗、皁洗要充分

8、後整理助劑選擇要慎重，工藝條件要一致

色不符樣

染色成品的色澤與指定的樣品色澤不符，並超過了允許色差標準。

表現為：

不符同類布樣（生產實樣與原樣屬相同纖維、相同組織的色樣）

不符參考樣（不同原料不同組織的色澤）

不符成交小樣（提供給客戶並經雙方確定的樣品）

不符數字樣（客戶提供的電腦測配色系統的數字樣）

01

產生原因

1、染色工藝制定不當，大小樣生產條件不相同

2、審核色樣光源不統一

3、染色計劃安排不周

4、染料、助劑分批管理不善

5、染色工藝條件、操作掌握不好

半製品不符要求

染色採用硬水

染色管理不妥

染化料量稱錯

染色中沒有嚴格掌握工藝條件

02

克服方法

1、大小樣織物的組織規格要相同，半製品工藝相同；

2、軋染時軋輥壓力要固定，浸染時浴比要保持一致；

3、大小樣的染色工藝條件一致；（染料、助劑、溫度、浴比等）

4、染料要進行篩選 易變色染料不用

5、採用標準光源（或電腦測色儀器）

6、合理安排染色生產計劃

7、加強染料、助劑的管理

8、嚴格工藝紀律

抓好三級檢查（擋車工自查、班組及車間檢查）

掌握工藝條件、保證按工藝上車

抓好每車或每缸布的對樣、貼樣制度

色花

布面顏色不均勻呈塊狀色深或色淺不規則色斑。

01

產生原因

1、纖維原料、織物組織的均勻程度

2、前處理布面均勻程度

3、染色原因

染料勻染性（移染性）差。

染色時染料的泳移；

染料細度太細；

工藝不合理（如升降溫速度過快）

4、操作不當（如進料過快、烘乾速度太快 ）

5、設備問題

如分散染料染滌綸後熱定形機烘箱內溫度不一也易產生色差色花，繩狀染機泵力不足也易造成色花等。

02

克服方法

1、加強坯布檢驗。

2、根據纖維性質，選用勻染性好的染料。

3、加強前處理，確保半製品質量。

4、軋餘率要均勻；

5、加入勻染性助劑；

6、採用的染料達到要求的細度範圍；

7、烘乾時溫度由低到高，避免染料產生泳移。

8、染色工藝合理，並嚴格控制工藝條件。

9、加強設備檢查、調試。

色漬

深於布面顏色的斑漬。最常見出現在使用分散艷藍，分散翠蘭，分散紅玉等染料的色繫上，由於染料的特殊性染料自身原因，染料沒化開，升溫快慢等直接導致色漬產生。

01

產生原因

染料的聚集：染料聚集體沉積在織物上而造成（包括增白劑聚集體沉積）

染料焦油化：染料粒子與表面活性劑在高溫下凝聚

1、前處理不良、洗滌不充分

2、使用濁點低於染色溫度的非離子型或陰非離子型助劑，洗滌不凈

3、表面活性劑溶解不良

色澱對織物的沾污：操作不當或助劑發泡等在染液表面形成的有色粘稠物

02

克服方法

1、加強織物前處理

2、嚴防染料凝聚

選用凝聚性較小的染料

選用性能優良的勻染劑或分散劑

3、避免和減少色澱產生（化料規範、加擴散劑）

色點

在染色織物上無規律地呈現出色澤較深的細小點。 （包括白點）

01

產生原因

色點產生的原因也很多，如白點，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是純鹼、元明粉等固體沾在布上造成局部不上染等原因。

1、染料選擇不當：染料顆粒偏大或極易產生凝聚而成色點；

2、染料溶解不良：未溶解的染料進入染液沾在織物上而成色點；

3、染色設備不凈：染缸的焦油狀物下掉造成色點；

4、管理不善（如化料桶不凈）

5、水質不佳：水質差造成染料凝結；水中絮狀物帶入染缸；

6、原料和加工條件控制不當

有色絨毛或燒毛中絨毛熔融粘附

柔軟劑乳化不當，鹽、鹼化料不當

工藝控制不當

02

克服方法

1、增加染料研磨次數，增加分散劑用量

2、溶解染料、助劑優良 用軟水、加助溶劑、掌握合適水溫

3、更換色澤時，做好機臺清潔工作

4、做好染色器具的清潔工作

5、注意生產車間的環境清潔

6、控制好工藝條件 如燒毛溫度等，避免熔融物產生

7、選用質量穩定的柔軟劑

斑漬

在染色成品的單一色中夾雜著白色、色淺、色深或黑色等各種斑點或斑紋。

01

產生原因

白色斑漬：織物上的拒染物(如蠟斑等）、水滴濺著。

色淺斑漬：織物上有拒染物或粘有花衣毛。

深色斑漬 ：與織物染前布面質量有關。

銹斑：織物、設備、水中鐵鏽的存在

生斑 ：煮練工序織物未煮透

鹼斑 ：煮練工序織物上鹼未洗凈

鈣斑 ：鈣離子的存在

黴斑 ：織物上帶有漿料黴點

深色斑

△油污

?主要原因：

前處理時織物油污未去凈，染色時油污處色澤偏深；

染色浴中泡沫過多，泡沫與花毛衣、染料等混合物沾於織物上；

消泡劑飄油造成深色油斑；或染缸中焦油狀物沾在織物上；

染料在不同情況下凝集而成深色色斑

水質鈣鎂離子過多與染料結合沾於織物等原因。

「

要針對性進行處理，如前處理時加去油劑進行精練，染色助劑採用低泡、無泡助劑，消泡劑選擇不易飄油的品種，加螯合劑改善水質，加助溶分散劑防染料凝集，及時用清缸劑進行清缸洗缸

淺色斑

?主要原因：

前處理不均勻，有些部位的毛效不佳，產生一定的拒染性，或帶有拒染性物質

前處理時布上帶有鈣皁、鎂皁等或絲光不均勻

半製品烘乾不均勻

布面沾上未溶解元明粉、純鹼等固體

染色物烘乾前滴上水，或染色物柔軟處理等後整理時帶的助劑斑漬。

「

同樣地必須針對性處理，如加強前處理，前處理助劑選擇時必須不易形成鈣鎂皁，前處理必須均勻透徹（這與精練劑、滲透劑、螯合分散劑、絲光滲透劑等選擇有關），元明粉、純鹼等必須在化好進缸而且必須加強生產管理工作。

鹼斑

?主要原因：是前處理（如漂白、經光）後去鹼不凈或不均勻，造成鹼斑產生。

「

必須加強前處理工序的去鹼工藝。

02

克服辦法

1、保證染前半製品的質量

2、用軟水配製染液和染色

3、防止染前半製品滴上水滴

4、嚴防鐵鏽斑產生

5、嚴格控制在製品數量，避免在運輸過程中粘上污漬

6、注意化料操作，保證染料充分溶解

7、設法排除重金屬離子的幹擾

8、做好設備的清潔工作

風印

風印,一般是指印染加工後的紡織品在烘燥、存放過程中所產生的一種染色疵點。風印處與正常染色光坯處相比，會在幾乎整個門幅的緯向呈現白色或色光萎暗的灰色長條影。該疵點在定型前看不出，定型後便會產生。

01

產生原因

在實際生產中，發現風印的產生與染色坯布、染色過程及染色後存放時間的酸鹼度有關。

活性染料，染色後殘鹼未洗凈，暴露在空氣中的部分與空氣中二氧化碳作用，造成風印。

如：活性翠藍KN-G、活性嫩黃X-6G、活性黃X-RN等

直接染料中有些品種對酸性氣體敏感，易造成風印

如：直接淡黃G

分散染料中有些品種對鹼敏感，如布面帶鹼，存放中會產生風印

如：分散黃RGFL

02

克服方法

1、合理選用染料

2、加強皁洗和水洗，染色後布面不帶鹼或酸。

3、活性染料可在皁洗後用98%1ml/L醋酸處理，中和織物上所帶的鹼，改善風印。

活性染料堆置時，可用塑料膜包紮，隔絕空氣。

4、對鹼敏感的分散染料可採用加大醋酸用量的方法

5、對直接染料染色的織物，遇酸產生風印，可用純鹼處理。

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