基於系統化設施布置方法的工廠布局規劃
一、作業單元間的物流量分析
根據產品加工工藝流程，統計物料、半成品在各作業單元間的物流量，以及各單元之間物流流動情況，天行健諮詢公司採用從至表表示，如圖 1 所示，其中，物流量以天計算。
由系統化設施布置方法可知，物流強度分為6個等級，由高到低依次為 U、V、W、X、Y、Z，物流等級是以物流線路比例及承擔的物流量比例為依據確定的，具體可參照表 1 。
統計2016年11月至12月內工廠生產數據，得到各作業單元之間的物流強度等級。同時繪製物流關係相關圖，如圖 2 所示。
根據系統化設施布置方法，綜合考慮車間物流因素和非物流因素的影響，確定加權值，以便計算各作業單位之間的綜合相互關係。根據M公司的實際運營情況，非物流因素的影響比例較小，因此，研究時忽略各作業單元之間非物流因素的影響。
二、作業單元間的位置分析
根據物流相關圖繪製各作業單元綜合關係圖，如圖 3 所示。
通過作業單元綜合關係圖，識別出最重要的關係，即評分值最高的。最重要的關係塊放在中央位置，U等級關係的邊靠邊放，V等級關係的角靠角放，Z等級關係以不相鄰原則對作業單元間的位置進行整理。經研究後的位置關係如圖 4 所示，虛線代表物流通道，各作業單元間連線的數量代表物流強度等級。
天行健諮詢公司表示，在對新廠房的布局設計時，根據實際情況還需考慮如下額外修正因素。
1、新廠房的總平面結構和車間總面積；
2、原材料和產品的貨物收發分開；
3、數控車床組的工裝夾具與加工中心組的工裝夾具分開存放，將工裝夾具區拆分為H1和H2作業單元，以提高效率；
4、對半成品和成品存儲區進行嚴格區分，B1為半成品存儲區，B2為成品存儲區；
5、整個車間為獨立使用，不需要與其它公司共用行車。
三、優化後的布局圖
基於圖 3 及搬遷後新廠房的平面結構和修正因素，為提高效率，原工裝夾具區拆分為H1和H2兩個作業單元。同時考慮物料的流動符合產品製作工藝的需求，整理後新廠房的平面布局如圖 5 所示。
四、新車間布局的評價
基於對工裝夾具區的拆分，以及物流通道的優化，物料流動效率明顯改善，現場工作的環境也得到優化。在利用系統化設施布置方法對車間布局進行重新設計後，新廠房的物流得到優化。由表 2 可以看出，搬運距離縮短了75%，物流強度（物流量乘以搬運距離）降低了76%。
通過對設施規劃的研究，可以看出對於多品種小批量產品生產的工廠而言，如設施布局不合理，則會導致大量物流浪費，且生產效率低下，增加了工廠運作的成本。我們利用系統化設施布置方法進行研究，為公司搬遷後的工廠布局制定新方案，在公司實際擴建搬遷的項目實施過程中起到了指導作用。方案已被企業搬遷工程所採納實施，隨著企業的運行，改善方案逐步得到了驗證。
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