BOM，也就是Bill of material——物料清单，它是贯穿产品全生命周期中，研发、工艺以及下游的生产环节的主要因素。产品数据从PLM的研发端产生EBOM后，经由工艺环节产生PBOM，再到ERP系统的OBOM。可以说，BOM是产品从设计、工艺，到物料采购，以及下达生产订单的数据驱动力。BOM的准确性，对企业的研发、工艺、采购、生产等系统起著非常重要的作用。

了解了BOM的角色后，下面想分享一下最近遇到几例BOM问题。

1、 EBOM的搭建问题

设计工具，无论是二维还是三维工具，其最大的作用是完成图档的设计、发布。并且，再PLM-PDM系统中生成对应的物料，每个物料都对应一个物料编码，也就是我们通常所说的EBOM。不同的部件，根据不同的工艺路线，部件内部的层级关系需要合理的搭建，在PLM-PDM系统中，俗称产品的结构树。

对于三维工具，设计人员通常不太需要过分的关注物料在PLM-PDM系统中产品的结构树。因为，三维工具搭建好产品部件的层级关系后，检入到PLM-PDM系统后，系统根据软体端的层级关系，自动生成产品的结构树。也就是EBOM的自动搭建。搭建完成后，物料层级关系、数量均由三维工具驱动生成，且准确率非常高，为设计人员省去了搭建结构树的时间。

相比而言，二维设计工具，在搭建产品的结构树方面，均在先天的不足。当前市场上主流的二维设计工具，还没有可以根据部件的层级关系来完全驱动PLM-PDM结构树的生成的。有些软体仅可以根据当前图档明细表的层级关系驱动生成PLM-PDM结构树。

这里，分享一个曾经的案例：某二维设计工具，驱动生成EBOM遇到的问题。

该软体可根据图档的明细表，将当前图档中的下层一级物料，生成EBOM。但是，在某段时间，频繁出现以下问题：设计人员检入图档后，EBOM的物料的数量，相比图档明细表中的数量，均翻倍！这种带著问题的EBOM发布后，工艺人员根据EBOM，搭建生成PBOM，并发布到ERP。最终导致OBOM的物料数量也有问题，并导致物料下料计划混乱，给公司生成带来一定的损失。

经过问题的反复排查，发现问题所在：其一，部分设计人员在图档的检入、检出的操作时，其操作习惯不符合企业的操作规范，这是操作层面的原因；其二，软体程序没有设置防误操作，即设计人员进行反复的检入时，软体应该将小版本物料数量进行清除操作，防止进行累加。这是软体层面的原因。

经过软体的升级完善，最终解决了以上的EBOM物料数量翻倍的问题！

2、 OBOM物料重复问题

OBOM，是企业制造部进行生产安排的订单BOM。其数据流向是EBOM?PBOM?OBOM。

分享一个曾经的案例：

设计人员经PDM发布EBOM后，工艺人员根据EBOM，在CAPP中搭建PBOM及工艺路线，并发布到ERP系统。生产计划员对OBOM进行维护，进行生产物料的安排。

某段时间，生产计划员反馈：ERP系统中，某结构部件的OBOM中，有多条重复物料。这些重复物料，均有不同的大版本。比如，某个零件，其初始的A版本，设计变更后的B版本以及C版本均在OBOM中。这样一来，计划员难以判断按哪条物料数据进行排产！

经过仔细分析：设计人员的EBOM，到工艺人员的PBOM，这个过程中，物料数量的传递是没有问题的。那么，问题就有可能出现在，从工艺人员的PBOM到ERP集成过程中。ERP工程师，进入到SAP系统进行数据记录的查看后发现：重复的物料数据，极有可能是工艺人员在CAPP软体中，进行PBOM发布到SAP时，用CS02（编辑功能）进行了数据的查看（本应该用CS03）,导致数据在传递过程中被锁定，高低版本的物料数据遂同时存在并生效执行。现场经电话沟通确认，工艺的ERP业务人员确实有如此操作。

解决办法：分时间阶段，由工艺ERP业务人员对该时间段内的设计变更数据进行排查；如有重复的，进行删除。同时，需要规范操作数据。

BOM数据的准确性，是设计、工艺、生产水平高低的直接体现，对产品的交付质量有著直接的影响。各个业务环节的业务人员，不仅需要有著较高的业务能力，熟练完成本职工作；更需要有著极强的责任心，对产品数据进行严格审视，不应该把产品数据准确性的把关工作完全交给软体来完成。毕竟，软体暂时还不具备人的经验积累。

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