從加工操作流程上看，可以將數控機床加工分為三大模塊：編程、對刀和自動加工。其中，編程和對刀是加工操作的準備性工作，編程是否正確、選擇的切削用量是否合理，對刀參數的輸入是否準確，都會在實際的加工中表現出來。因此，為了確保數控機床加工操作的準確性，通常要進行試加工，以此來檢驗數控機床自動加工是否存在問題。在試加工中，嚴格遵循「三看、二要、一停」的加工準則，能夠極大的降低機床操作中的碰撞問題。

1. 三看

一看程序

數控機床的各項操作都是由程序指令控制完成的，通過檢查程序語句和程序名，找出其中存在的問題，及時改正。在檢查程序時，為了避免重複檢查或漏檢查，應當按照一定的檢查順序：首先從程序名看起，由於數控基礎操作的完成需要大量的程序指令進行控制，因此在單片機的系統內部也會存儲大量的程序文件，在自動方式下調出程序名，尤其要注意檢查程序名的後綴以及程序格式；其次，檢查程序片段。利用計算機軟體模擬模擬的形式，檢測具體的程序語句是否存在錯誤，如果語句編寫的上下邏輯有問題，模擬軟體會自動指出存在的問題，以便於編程人員及時的進行程序修改，直到操作程序不存在問題。

二看工件坐標

屏幕上會顯示當前刀具的機床坐標、工件坐標等詳細信息，在進行檢查時，要注意對照屏幕數值與實際的刀尖位置，確保兩者之間的坐標值能夠一一對應。由於受機床夾具、刀具磨損等因素的影響，工件坐標往往會存在一定的誤差，如果誤差超過標準範圍，就會影響機床加工進度，引起碰撞問題。因此，通過工件坐標的對照，可以有效避免這一問題。

三看刀尖位置

數控機床的加工、切削操作是由刀具來完成的，因此在進行機床檢查時，應當重點查看刀尖位置。刀尖在使用一段時間後，會出現磨損現象，在不影響機床加工質量的前提下，機床操作人員應當定期調整刀具位置，以防止刀具碰撞工件或卡盤。此外，還應當對照刀尖實際位置與屏幕顯示數據，如果兩者數值存在較大誤差，還應當停止加工操作，等停機之後退出刀具，重新安裝和調整。

2. 二要

一要單段執行

數控機床都具有單段SBL執行功能，啟動該功能後，單片機每完成一個控制程序，就會自動終止加工操作，需要數控機床操作人員人工啟動下一段程序，才能開展加工操作。單段執行的優勢在於給予操作人員以充分的檢查時間，包括刀具檢查、坐標檢查以及程序檢查等，從而極大的避免了碰撞事故的發生。單段執行雖然降低了數控機床加工的效率，但是能夠大幅度提升加工質量和避免碰撞問題，相比之下其整體加工效果更好。

二要低倍率

通過調整數控機床的速度調節旋鈕，降低刀具的進給速度，可以在刀具進行工件加工之前，觀察刀尖位置與坐標顯示數值是否一致，如果兩者數值不等，可以及時關停設備，以避免碰撞問題。尤其是在工件內孔加工時，很容易出現進刀或退刀錯誤，不僅影響內孔加工質量，導致工件內孔尺寸出現嚴重偏差，還會出現扎刀、撞刀問題。因此，選用低倍率加工速度，可以有效避免上述加工問題。

3. 一停

準確地說在自動加工過程中應多次暫停。通過暫停，操作者可有足夠的思想準備來觀察比較刀尖位置和屏幕坐標顯示的情況，特別是切屑纏繞到工件或刀具上時，都可以按循環停止鍵，利用這段時間來解決數控機床加工中出現的問題，防止操作中因慌亂而出錯。

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數控機床加工的都是一些高精度、高質量的產品，因此數控機床的造價也相當不菲動輒就是幾十萬上百萬的。可想如果撞擊機了老闆得有多心疼。那麼怎樣才能更好的避免此類事件的發生呢，下面我跟大家分享一下我的經驗。

1.操作機台要三做到：眼到、手到、心到

作為機床操作者來講一定要對機床有一個全面的認識達到熟練操作的水平。在調試機台時特別是第一次加工試切過程中一定要格外的小心。

a.眼到：試切前先把程序檢查一遍看有無錯誤有無遺漏，可以用模擬軟體模擬驗證程序是否合理。開始加工時眼睛要緊定機檯面板上的坐標位置看好刀具的位置。

b.手到：加工的過程中要把倍率調得慢一點，也可以用空跑的方式。而且要時刻準備好急停，以防萬一。

c.心到：調試機床時一定要全神貫注切不可左顧右盼。要做的專註。

2.未雨綢繆，增加一些保護措施

a.機床行程的保護。以法那科為例#1321參數通過修改數值的範圍就可以限制XYZ三軸的行程，超出範圍就會報警提示。

b.刀具長度的保護。也可以通過參數的設置或者利用宏程序來限制刀長，防止輸錯刀長帶來的損失。

c.加工程序的優化。程序下刀時要設好安全高度，便於操作者的查看。加工過程中有干涉的地方要先抬刀。加工完成後Z軸要返回參考點。

辦法總比困難多不知大家還有什麼好的方法希望大家共同探討。

謝邀，題主這個問題精闢！哪個操機的沒撞過刀～所以撞刀不可怕～可怕的是你連續撞

本人目前從事加工中心操作編程分享一些經驗

：1.明確編程的加工坐標系，活要放正避免機床工件坐標與加工坐標不一致

2.分中幫分中後一定要檢驗坐標是否正確一定要檢驗坐標，防止計算錯誤

3.輸坐標一定要仔細，輸入完後一定要檢驗

4.程序試切，快速倍率進給倍率第一刀能打多慢大多慢，別一下子打到100%

5.程序試跑時第一刀進去切削前打單段隨時觀察坐標與實際跑位是否一致，一隻手放在啟動上另外一隻手放到程序暫停上！隨時準備應對突發情況！

以上五點能夠做到小廠上班也不會撞刀

至於大廠～cnc機台程序里都有刀具防呆的宏程序～裝刀有專門控制刀長的治具～一般很少裝機的！

總結一下，數控加工是一項速度與激情的工作，做加工者需膽大心細！

本人從事數控銑機加工十四年，通過經歷來回答這個問題！可以說機加工不撞機是不可能的，但是可以控制次數和危害程度！首先考慮零件加工裝夾方式，一定要可靠，承載的起加工時的速度和力度！第二，編製加工程序，編製完成後試運行，確定程序無誤！第三，仔細觀察零件加工過程中加工點或面是否有障礙物，比如壓板，螺栓之類！第四，試加工，並仔細觀察機床和零件狀況，避免裝夾後零件鬆動或機床過負載等情況！第五，首件加工完成後進行質量鑒定，合格後進行批量化生產！第六，批量化生產過程中觀察刀具損耗情況和零件裝夾情況！

避免撞擊可以從以下幾個方面入手：

1.在設備上通過宏程序設定刀長範圍區間，這樣刀長出現誤差機床會自動報警。

2.在設備上加裝斷刀檢測，每把刀加工完去檢測，刀長出現異常就會報警。

3.可以通過軟體計算，將機床、治具、刀具參數輸入軟體，在加工前進行模擬計算。

4.將機床面板鎖定，操作人員不可私自更改程序，由專門的技術小組更改程序。

希望上面幾點對你有所幫助！

從事這麼多年，個人感覺，最主要的就是細心，操機者，找工件中心，和對刀時，完成操作後複查一次，出現因操作失誤造成的撞刀情況就會大大降低，其次編程人員，編程時，考慮好裝夾工件所需的位置，刀路走位時要避開裝夾工具，該補面補面，該做輔助線做輔助線別偷懶，做完程序後多檢查，多模擬，現在軟體都很先進的，做完了程序就自己在軟體上模擬好了，再下發程序！這樣就可以很好的避免因程序原因造成的撞機了！

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