一．模具損壞分析

　　在壓鑄生產中，模具損壞最常見的形式是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的主要原因。熱、機械、化學、操作衝擊都是產生應力之源，包括有機械應力和熱應力，應力產生於：

1．在模具加工製造過程

2.模具處理過程中

3.在壓鑄生產過程

一．在模具加工製造過程中

１、毛坯鍛造質量問題

　　有些模具只生產了幾百件就出現裂紋，而且裂紋發展很快。有可能是鍛造時只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、夾雜碳化物、縮孔、氣泡等疏鬆缺陷沿加工方法被延伸拉長，形成流線，這種流線對以後的最後的淬火變形、開裂、使用過程中的脆裂、失效傾向影響極大。

２、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力，這種應力可通過中間退火來消除。

３、淬火鋼磨削時產生磨削應力，磨削時產生摩擦熱，產生軟化層、脫碳層，降低了熱疲勞強度，容易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨後，可採取加熱至510－570℃，以厚度每25mm保溫一小時進行消除應力退火。

４、電火花加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會有裂紋，有應力。電火花加工時應採用高的頻率，使白亮層減到最小，必須進行拋光方法去除，並進行回火處理，回火在三級回火溫度進行。

二．模具處理過程中

　　熱處理不當，會導致模具開裂而過早報廢，特別是隻採用調質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次後會出現表面龜裂和開裂。

　　鋼淬火時產生應力，是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的結果，淬火應力是造成變形、開裂的原因，固必須進行回火來消除應力。

三．在壓鑄生產過程中

１、模溫

　　模具在生產前應預熱到一定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開裂。

　　在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，容易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。

　　應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在一定的範圍內。

２、充型

　　金屬液以高壓、高速充型，必然會對模具產生激烈的衝擊和沖刷，因而產生機械應力和熱應力。在衝擊過程中，金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生複雜的化學作用，並加速腐蝕和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區先膨脹，當氣體壓力升高時，產生內向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷，因氣蝕而產生裂紋。

３、開模

　　在抽芯、開模的過程中，當某些元件有形變時，也會產生機械應力。

４、生產過程

　　在每一個壓鑄件生產過程中，由於模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產生週期性溫度變化，引起週期性的熱膨脹和收縮，產生週期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力，而開模頂出鑄件後，模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力反覆循環時，使模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲勞極限時，模具表面產生裂紋。

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