五、BOM的用途

在製造環境中，不同的部門和系統都為不同的目的使用BOM，每個部門和系統都從BOM中獲取特定的數據。主要的BOM用戶有:

設計部門

當產品結構發生變化，或對某個零件進行重新設計，設計部門都要提供相應信息，只有得到這些信息，才能對BOM進行定義，描述或修改。

工藝部門

工藝部門提供各零件的製造工藝和裝配件的裝配工藝。並確定加工製造過程中應使用的工裝，模具等。

生產部門

生產部門是BOM的主要使用單位，利用BOM來安排生產任務。

營銷部門

該部門利用BOM可進行快速產品報價。

產品成本覈算部門

該部門利用BOM中每個自製件或外購件的當前成本來確定最終產品的成本。

物料需求計劃(MRP)

BOM是MRP的主要輸入信息之一，它利用BOM決定生產計劃項目時，需要哪些自製件和外購件，需要多少，何時需要。

成本計算如果將各採購件的採購成本與各成品的人工成本，按照BOM的結構從最低層逐層往上匯總，即可以得到其上各階成品及其半成品的直接製造成本；如再將製造費用也納入逐層的計算中，就可以得到產成品的製造總成本，這種成本稱為卷疊成本(Rolled-upCost)卷疊成本類似於標準成本，主要是用來做內部管理之用，可用它來模擬：

（1）物料改變（設計變更）對產品成本所產生的影響；

（2）人工成本的改變對產品成本產生的影響；

（3）不良率的改變對產品成本產生的影響；

（4）新產品的標準成本，以作為擬訂售價的參考。

六、BOM在MRP運算中的作用

對計劃系統的影響

對於MRP和MPS（主生產計劃）來說，BOM是不可缺少的關鍵因子。生產計劃的安排，是根據BOM的層次來下達的。對於MRP物料來說，製造類型的物料在MRP運算後系統一般會產生計劃的加工單（一般稱為MRP物料加工單）建議，BOM層次越多，產生的建議加工單越多，這些加工單都需要下達到生產車間完成，無疑是一項龐大的工作。相反，層次越少，這些加工單／子加工單越少。因此，根據企業實際生產組織方式來定義BOM層次，是合理和科學的。同時，這些加工單，加上MPS（主生產計劃）派生出來的加工單（一般稱為MPS物料加工單），加上模擬的加工單，會一起進入工單排產系統進行排程調度，很顯然，BOM層次越多，排程調度產生的工作中心、設備、人員等安排就越細緻，可以細緻到每個工序和設備。這樣，需要準備的資料和基礎數據就越多，對管理水平的要求就越高，需要下達的任務就細緻，細緻到不可以實現操作的地步，反而沒有了實用性意義。因此，需要綜合考慮管理實際水平和需求來定義BOM的層次。對成本覈算系統的影響。

由於BOM在覈算成本時候所起的重要作用，BOM層次多少，對成本計算的影響非常大。由於層次多，雖然對材料成本影響不大，但是對工藝工序數據要求細緻苛刻，某一道工序人工費率、機時費率出現偏差，最終成本差別非常大，正所謂"差之毫釐，謬以千里"。而本身在企業中，各項人工設備工時本身由於工人、設備效率和利用率的問題衡量指標的難度就很大，從而更加加大了成本覈算系統實施和實際應用的難度。

七、BOM中的替代關係設置

任何一個物料組建的BOM均是唯一的，系統只能識別或自動生成一個BOM，組建替代BOM的目的是為了擴大該物料組建的通用性。

以一個氣霧劑產品的組件為例，一個氣霧劑產品有一隻半成品、一個小盒、說明書、罩殼等等組件，但是罩殼由於顏色和孔徑的不同，會有好多種，這隻氣霧劑用一種藍色的罩殼，既可以用這個廠家的這種，編碼為A，也可以用另一種，編碼為B或另一種C,那麼，編碼A為bom默認的罩殼，B和C均為替代BOM，如果生產該產品，由於供應不足，沒有A時，可以用B/C完成這個訂單的組成。國外一些軟體的做法是首選A,如果啟用替代的物料，需要手工更改物料。明顯設計上有缺陷，如何改進在本文最後部分給出了答案。

歸納替代情況，一般用得比較多的情況是這個產品在不同的工廠或是在一些特殊情況下，會使用不同的材料，但生產出來的成品視為同一個時，這時就會使用到這種替代。在實際運作中，有如下的情況：

AB兩種物料完全可以混用。可以不區分AB，採用一個物料編碼。

AB兩種物料可以互相代用。如何用由計劃員確定。我們稱之為指定替換。

AB兩種料在一種產品中可以互相代用，只有當A庫存不足，才用B。我們稱之為缺貨替換。

AB兩種物料可以互相代用。但從規定日期開始使用B。我們稱之為到期替換。

AB兩種物料可以互相代用。但按一定的比例使用AB。我們稱之為按比例替換。

AB兩種物料可以互相代用。但在聲音使用一定數量的A後才用B。我們稱之為按夠量替換。AB兩種物料可以互相代用。由客戶指定使用A或B。我們稱之為按客戶要求替換。

AB兩種物料可以互相代用。訂單指定使用A或B。我們稱之為按訂單求替換。

B代替A，A將退出歷史舞臺，B完全替代A。這種情況應該認為是設計變更，通過變更通知解決。

八、BOM會退出ERP舞臺嗎

大家都知道ERP是以生產為核心的，而生產的核心是物料需求計劃－MRP，實現MRP的關鍵技術就是BOM。現在有一種超前且大膽的說法：BOM方法將被淘汰。其理由是MRP方法存在著兩個重大的缺陷：

BOM從本質上是一種靜態的方法，無法表現出生產過程這個運動和變化的過程。

沒有資源約束和生產能力約束，給出的計劃既無法實現合理，也無法實現優化。

並認為是由於BOM先天功能上的不足造成的，其實是他們沒有弄明白BOM的功能，把BOM的功能放大了。

在本文開始的BOM定義中，已經說明BOM僅表示出物料的組成關係，說明需要那些子件的數量而已，不安排生產作業計劃。

我的結論是：BOM不會退出ERP舞臺，隨著的認識加深和親自體驗，BOM將真正發揮他應該有的作用。

九、建立BOM應注意的問題

BOM是系統中最重要的基礎資料庫，它幾乎與企業中的所有職能部門都有關係，ERP系統中BOM構造的好壞，直接影響到系統的處理性能和使用效果。因此，靈活地構造BOM是十分關鍵的。就一般情況而言，構造BOM應注意以下方面。

在BOM中，每一個項目(零件)必須有一個唯一的編碼。對於同一個項目，不管它出現在哪些產品中，都必須具有相同的編碼。對於相似的項目，不管它們的差別有多麼小，也必須使用不同的編碼。

為了管理上的方便，有時可以將同一零件的不同狀態視為幾個不同的項目，構造在產品的BOM中。

BOM中的零件，部件的層次關係一定要反映實際裝配過程，在實際裝配中，有時不一定把某些零件裝配成某個有名稱的組件，或者由於工藝上的考慮需要將某些零件歸在一起加工(例如箱子與箱蓋)。形成臨時組件，但這些組件在產品的零件明細表和裝配圖上並沒有反映出來，但必須在計劃管理中反映出來，這就需要在BOM中設置一種物理上並不存在的項目，通常稱為」虛單」或」虛擬件」，其目的是簡化MRP的編程過程和減少零件之間的影響。

根據生產實際情況，有時為了強化某些工裝，模具的準備工作，還可以將這些工具構造在BOM中。這樣就可以將一些重要的生產準備工作納入計劃中。有時為了控制某個重要的零件在加工過程中的某些重要環節，比如，進行質量檢測等，還可將同一個零件的不同加工狀態視為不同的零件，構造在BOM中。

為了滿足不同部門獲取零件的不同信息，可以靈活地設計BOM中每個項目的屬性。例如，計劃方面的，成本方面，庫存方面，訂單方面。

十、BOM管理要點

BOM內容的準確性

BOM輸入時，自上而下建立，先輸入母件，再建立其各子件物料的基本用量信息等，如發現錯誤或變化，應該儘快修改。正確的BOM，是生產訂單及委外用料的依據，否則，會造成發料錯誤，後果甚為嚴重。尤其在設計變更前後，應該特別注意檢查各生產訂單用料及委外用料的內容，以免出現錯誤。物料BOM不準確是多數企業的常見現象，其將造成供應的內容、數量不符合所需，MRP、MPS等規劃將因此而錯誤，產生很大的損失。應該隨時印出、查覈，以盡最大能力，確保BOM的正確性。

BOM的變更

設計變更引起BOM變更。設計變更時應該在新的生產訂單、委外單審核前，完成BOM的修改，以免帶出原有的用料內容。如果在設計變更期間，已經帶出不正確的用料內容，應在生產訂單用料及委外用料中修改。

生效日期功能協助用料更換過程的管理，設定原有子件的有效截止日（失效日），如到2009/11/30止，及設定新子件的生效日，如2009/12/01起。則從2009/12/01起，銷售訂單、生產訂單、委外單、採購訂單、MRP、MPS等，都以新的子作為準，不考慮再使用原有的舊子件。

在原子件尚未用完前，可以修改各生產訂單、委外單的專屬特殊用料內容，以調整使用量，充分運用在適當的銷售訂單上。

物料編碼與BOM

BOM包含用料的內容、用料數量。工序中的半成品該不該編碼，原則是：

（1）會進入倉庫，需要定期盤點數量；

（2）需要統計在制中的數量，或者會銷售給客戶（包括委外單位和供應商）；

（3）需要委外加工的、需要進出廠房都應編訂物料編碼，而物料中只要是：需要計算成本、需要依銷售訂單或生產計劃（生產訂單、委外）而備料、應預測其需求量，都應該將物料建立在BOM中。列入BOM的各物料，MRP、MPS展開時，都會依各時點而規劃其需求量，以及時剛好地供應所需，保證客戶銷售訂單可以準時交貨，而不積壓庫存。

未列入BOM的物料，應該是較不重要、容易進貨、單價不高的物料。

十一、BOM功能設計

BOM建立時，可對子件物料設定有效期間，作為生產訂單、委外單用料選擇的依據。也為MRP、MPS展開的依據。所有無效(過期或未到期)的子件，皆不予列入考慮。

提供BOM的拷貝功能，當建立相類似成品的BOM時，節省資料輸入時間。

提供全結構物料的整批取代與整批刪除作業，以利快速變更所有各項BOM。

提供多階或單階方式，以母件查子件的BOM展開查詢，或報表。

提供多階或單階方式，以子件查母件的BOM內溯查詢，或報表。

可以匯總方式，進行BOM的匯總查詢及報表。即不分階層，而將各階層同一用料的用料加總，並顯示所有用料內容及用料量。

檢查建立的BOM，是否有邏輯上的錯誤。如子件而成為自我母件。

檢查BOM中所有組成物料是否已存在於物料基本資料中。

建立母件的結構批量，該BOM所輸入的子件用量，是依據一個單位母件，或者百千單位母件的的基準量，子件依此基準量而計算使用量。BOM的表示方法：單階式、多階式、階列式、匯總式。

單級展開BOM

單級展開格式顯示某一裝配件所使用的下級零部件。採用多個單級展開就能完整地表示產品的多級結構。對應很多企業(特別是產品零部件數量繁多的企業)的分組明細表即是單級BOM的具體形式。

多級展開BOM

多級展開BOM顯示某一裝配件所使用的全部下級零部件。採用一個多級展開就能完整地表示產品的多級結構。對應很多企業(特別是產品零部件數量比較少的企業)的產品明細表即是多級BOM的具體形式。

縮行展開

縮行展開格式是在每一上層物料下以縮行的形式列出它們的下屬物料。同一層次的所有零件號都顯示在同一列上。縮行展開的格式是以產品製造的方式來表示產品的。

匯總展開

匯總展開的格式列出了組成最終產品的所有物料的總數量。它反映的是一個最終產品所需的各種零件的總數。而不是每個上層物料所需的零件數。如某一零件用於多個裝配件，匯總展開的清單就有助於確定合適的採購數量。這種格式並不表示產品生產的方式，但卻有利於產品成本覈算，採購和其他有關的活動。

單層跟蹤

單層跟蹤格式顯示直接使用某物料的上層物料。這是一種物料被用在哪裡的清單，它指出的是直接使用某物料的各上層物料。

匯總跟蹤

匯總跟蹤的格式顯示所有含有各零件的高層次物料以及每一物料所用零件的數量。這是一張擴展了的」用在哪裡」的清單，它列出了所有含有零件的高層次物料。」所需數量」表示裝配成該層次的物料所需的零件總數。

縮行跟蹤

縮行跟蹤的格式指出了某零件在所有高層物料中的使用情況。它可查找直接或間接地使用某零件的所有高層物料，採用這種格式很有價值。

矩陣式的BOM

矩陣式的BOM是對具有大量通用零件的產品系列進行數據合併後得到的一種BOM。這種形式的BOM可用來識別和組合一個產品系列中的通用零件。在下面的輸出格式中，左面列出的是各種通用零部件，右面的上部列出了各個最終產品，下面的數字表示裝配一個最終產品所需該零件的數量。」#」表示該產品不用此零件。對於有許多通用零件的產品，這種形式的BOM很有用處。但矩陣式BOM沒有規定產品製造的方式，它沒有指出零件之間的裝配層次，因此，不能用於指導多層結構產品的製造過程。

加減BOM

這種BOM有時又被為」比較式」或」異同式」BOM。它以標準產品為基準，並規定還可以增加哪些零件或去掉哪些零件。一個特定的產品就被描述為標準產品加上或減去某些零件。下表說明專用產品A/1是在標準產品A上增加零件F和G,同時增加部件C數量到2個，並去掉零件1-1-1製成。這種方法能有效地描述不同產品之間的差異，但不能用於市場預測，也不太適用於MRP。

模塊化BOM

在實際應用中，由於產品規格是多變的，零件表按產品結構特點來劃分的話，可以分為以下幾種:

產品單一，規格基本沒有變化。

產品規格多樣，可以選擇裝配

產品系列化，但同一系列中性能變化。

不同產品系列，多種選擇裝配。

模塊化BOM用於由許多通用零件製成的並有多種組合的複雜產品。例如在汽車製造業，裝配一輛汽車可選擇不同的發動機，傳動機構，車身，部件，裝潢以及其它東西，不同的選擇可組合成不同的最終產品。模塊化方法既為顧客提供了較廣的選擇範圍，又使零件的庫存下降。在汽車及農業設備等工業上，這種方法得到了廣泛的應用。當一條生產線上有許多可選特徵時，就能得到許多種組合，這時就不可能在主生產計劃中對它們分別預測。如果按照MRP的需要在計算機內為每一種最終產品存儲一個獨立的BOM。則文件記錄的存儲和維護費用就很大。解決這一問題的辦法就是採用模塊化BOM。模塊化BOM按照裝配最終產品的要求來組建模塊。模塊化的過程就是將產品分解成低層次的模塊。按照這些模塊進行預測就比直接對最終產品進行預測要準確。模塊化可以得到兩個不同目的:

十二、BOM及相關數據項目如何設計

基於上文對BOM的理解、分析，以本人ERP項目經驗ERP產品設計經歷，建議的BOM數據項目、工藝主文件數據項目、物料主文件數據項目、工序主文件數據項目如下，這些設計進一步說明瞭BOM概念、相關關係和用途，供感興趣的同行參考。

BOM數據項目

(1)母件物料ID；(2)母件BOM版本號；(3)母件BOM版本生效日期；(4)母件BOM版本失效日期；(5)子件物料ID；構成母件的物料；(6)所使用的子件BOM版本號；(7)母件對子件的單位用量；若子件用途為「聯產品」或「副產品」或「餘料」或「料頭」時，則表示產量或餘量；非固定數量可不填寫或為0﹔(8)子件生效日期；(9)子件失效日期；(10)子件BOM屬性；取值為：必備件、必選件、可選件、虛擬件，默認為必備件；(11)子件的預測比例；若子件BOM屬性為「必選件」或「可選件」，該數據項目可用；若子件BOM屬性為「必選件」，則該母件的所有直接子件的預測比例之和必須為100%；(12)子件用途；默認為空，取值為空，表示是正常的子件；否則取值為「聯產品」或「副產品」或「餘料」或「料頭」；(13)子件替換方式；取值為：缺貨開始替換、到期開始替換、按比例替換、按訂單要求要求替換、按客戶替換、指定替換；(14)子件分攤成本比例；若子件用途為「聯產品」或「副產品」或「餘料」或「料頭」時，該數據項目可用；(15)備註；

工藝主文件數據項目

工藝主文件描述每種製造物料的加工順序及過程，應該包含的主要數據項目如下：(1)物料ID；(2)工藝ID；(3)該工藝的製造合格率；(4)工序ID；(5)該工序加工批量；(6)該工序對子件的損耗率；(7)該工序領料標誌；(8)該工序倒沖領料標誌；(9)該工序質檢標誌；(10)該工序物料搬運標誌；

物料主文件數據項目：

物料主文件的數據項目最多，這裡僅列出與BOM有關的數據項目。(1)物料ID；(2)物料屬性；取值為：製造、外購、外包；(3)物料計劃屬性；取值為：P-主生產計劃，M-MRP，O-其他；(4)批量規則；取值為：一對一、固定批量、批量增量、固定期間；(5)製造批量；(6)製造提前期；(7)默認計劃員；(8)默認製造部門；(9)採購提前期；(10)採購策略；取值為：一對一、固定批量、批量增量、固定期間；(11)默認採購員；(12)默認供應商；(13)安全庫存數量；(14)默認存放倉庫；(15)默認外包單位；(16)外包提前期；(16)BOM中低階碼；

工序主文件數據項目詳細描述各種工時情況及分類信息，它是能力計劃、車間作業管理、成本管理的基礎。應該包含的主要數據項目如下：(1)工序ID；(2)默認工作中心ID(3)使用工裝ID(4)工序等待時間；(5)工序排隊時間；(6)工序加工時間；(7)工序搬運時間；(8)工序準備時間；(9)工序材料費用；(10)工序工時費用；(11)工序分攤費用；(12)工序生效日期；(13)工序生效日期；

工作中心數據項目

工作中心是生產能力平衡及物料投放的場所，是組織生產、費用發生和作業成本管理的基本單元，應該包含的主要數據項目如下：(1)工作中心ID；(2)所屬部門ID；(3)採用工廠日曆；(4)工作中心利用率；(5)工作中心效率；(6)操作人員ID；(7)輔助人員ID；(8)所屬機器設備ID

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