合格供應商通過驗證後，需要定期審查其進料品質及交期狀況，以確保其管理系統的有效性及其適切性。

定期評核的時機可以根據公司的人力狀況來決定，例如：每月、每季或半年一次。至於要評核那些項目，當然視公司的需求而定，但是大方向離不開品質、交期、服務，因此就從品質、交期、服務三個面向來討論。

品質：供應商所提供的原物料、半成品進貨後，需由進料檢驗人員依據進料檢驗標準進行檢驗，各項進料產品須經檢驗方得使用。因此進料檢驗人員需要進行進料檢驗品質統計，通常會使用DR和LRR來對檢驗結果進行統計分析。

不良率（Defective Rate，DR）：

不良數量Defective Quantity：檢驗不合格之數量﹔檢驗數量Inspection Quantity：實際檢驗之數量。

批退率（Lot Reject Rate ，LRR）

批退批數Rejection Lot：達到抽樣計劃中所訂批退標準而判定批退之批數﹔檢驗批數Inspection Lot：實際檢驗之批數。

 

因此品保單位可以根據批退率和不良率來給予評分。

 

交期：供應商交期延誤，嚴重影響到生產進度，造成未能如期交貨給客戶，因此物管單位需要對於準時交貨進行統計，準時交貨率計算公式：

因此物管單位可以根據準時交貨率來給予評分。

 

服務：採購可以根據供應商的配合度來給予分數。供應商的配合度標準，有點像是自由心證，當然不可以用回扣多寡、噓寒問暖、招待吃喝、交通接送來評分。配合度主要是看廠商對於生產問題馳援能力。例如：

~物料如果被驗退，多久之內可以補上來，維持產線運作？

~設計臨時修改時，是否能立即供應物料，維持產線運作？

~遇到問題時，能否即時派駐人員在廠，協助重工，維持產線運作？

~設計打樣，是否能配合做驗證？

~設計打樣，是否能從元件製造上，主動發現問題？

~是否能主動提出更具成本競爭力的方法？

 

上述的三個評核項目，僅是業界的通則，公司可以根據需要增加其他的評核項目，至於每個評核項目之權重比，也是根據公司的需求來分配，沒有一個標準答案。

例如：品質40%+交期40%+服務20%=100%